人民网讯 日前，C919大型客机首架机头在中航工业成飞民机下线。
C919大型客机机头部件处于机身前收缩段，总长6660mm，共包含24根框，1框至22框为双曲面，22框至24框间为单曲面。机头主体结构是由框、长桁、风档骨架、蒙皮组成的典型的半硬壳式金属结构，并按不同部位分成座舱盖、前起舱、机头地板、壁板、框、舱门和门框加强结构、透明件等几大组/部件。
C919客机机头部件复杂，处于飞机的一级气动区，多处区域处于鸟撞范围，零件结构形式复杂，表面分布较多系统开口，对产品外形精度及外表面质量要求高，由于C919客机总装承制单位引进了数字化可移动生产线，对机头部件与其他部件间的对接面精度及全机对合使用的定位基准点位置精度要求更高，因此对机头的产品质量提出了更高的要求。
面对研制周期短，产品质量要求高等难题,再加上机头自身的整体制造高复杂性，中航工业成飞/成飞民机的C919项目团队从2013年7月起，就精心组织相关生产资源，制定详细的项目计划并跟踪管控，成立了工装、钣金、数控加工、装配等技术攻关小组。通过积极与上海飞机设计研究院、上海飞机制造有限责任公司驻厂代表协调，以“小事不过点 ，大事不过夜”的现场工作守则，突破了天窗骨架零件制造、钛合金蒙皮零件成形、机头下部超大尺寸蒙皮拉伸成型以及化铣等关键制造技术瓶颈，并于2014年4月实现了装配开工。
为确保产品质量，成飞/成飞民机公司自2011年起提前启动机头研制工艺准备工作，通过对产品设计要求及总装制造要求的梳理、分析及识别，先后形成机头部件制造工艺总方案、机头部件装配协调方案、零件制造方案及检验检测方案等项目纲领性技术文件，并与上飞公司开展多轮的协调工作并获得顾客批准，为项目的研制工作提供明确的技术支持。同时成飞民机公司根据以往机型的研制经验、教训，对C919客机的机头装配制造阶段的各个环节利用（PFMEA）模式进行潜在风险分析，进一步梳理装配环节，确认已有技术保障措施，并根据分析结果对其相应完善。通过首架机头的试制工作，前期识别的问题得到有效的控制，机头整体质量基本满足设计及顾客要求。
据悉，2014年，中航工业成飞/成飞民机还将按计划完成102架机头的制造交付，01架减重机头的研制生产也正在如火如荼的进行，项目全体参研人员将以饱满的工作热情，投身国产大飞机的研制，为国人制造安全、舒适的国产大飞机机头。
